APQP to skrót od advanced product quality planning, czyli zaawansowanego planowania jakości wyrobu. To uporządkowany proces, w którym dostawcy branży motoryzacyjnej planują nową część, od wymagań klienta aż po stabilną produkcję seryjną. APQP dzieli pracę na 5 faz o określonych wynikach, takich jak DFMEA, PFMEA, plan kontroli i PPAP, a każdą fazę zamyka przegląd na bramce (gateway).
Organizacja Automotive Industry Action Group, AIAG, opublikowała pierwszy podręcznik APQP w 1994 roku dla firm Chrysler, Ford i General Motors. Dziś stosowania APQP oczekuje od swoich dostawców niemal każdy producent OEM i dostawca Tier 1 w branży motoryzacyjnej. W tym przewodniku wyjaśniamy, co oznacza APQP, jakie są jego 5 faz i ich wyniki, jak APQP łączy się z PPAP i FMEA, co zmieniło się w 3. wydaniu i gdzie dostawcy najczęściej popełniają błędy.
- APQP to ramy planowania, a nie pojedynczy dokument. Spina w całość pozostałe Core Tools: FMEA, MSA, SPC, PPAP i plan kontroli.
- 5 faz prowadzi od planowania do produkcji seryjnej. Każdą fazę kończy przegląd na bramce i jasna lista wyników.
- PPAP jest dowodem na końcu fazy 4. APQP to praca, dzięki której PPAP przebiega bez zastrzeżeń.
- W 3. wydaniu z 2024 roku dodano rozdziały o zaopatrzeniu, zarządzaniu zmianami, wskaźnikach programu i zarządzaniu projektem z bramkami. Plan kontroli ma teraz osobny podręcznik AIAG.
Czym jest APQP?
Pełna nazwa APQP to advanced product quality planning, czyli zaawansowane planowanie jakości wyrobu. W praktyce APQP oznacza, że interdyscyplinarny zespół planuje jakość nowego wyrobu i procesu jego wytwarzania, zanim zostanie wysłana pierwsza część. Zamiast wykrywać problemy przy uruchomieniu produkcji, zespół wcześnie identyfikuje ryzyka, decyduje, jak je kontrolować, i wykazuje, że proces działa.
APQP spina w całość pozostałe motoryzacyjne Core Tools. FMEA identyfikuje ryzyka w konstrukcji i w procesie. MSA, czyli analiza systemu pomiarowego, wykazuje, że przyrządy pomiarowe są wystarczająco dokładne. SPC, czyli statystyczne sterowanie procesem, pokazuje, że proces jest stabilny i zdolny. PPAP, czyli proces zatwierdzania części produkcyjnych, to pakiet dowodów, który zatwierdza klient. Plan kontroli określa, jak kontroluje się proces w produkcji seryjnej.
APQP = advanced product quality planning, czyli zaawansowane planowanie jakości wyrobu. To uporządkowana metoda AIAG, w której nowy wyrób motoryzacyjny i jego proces planuje się w 5 fazach, tak aby część spełniała wymagania klienta od pierwszej dostawy.
Jakich 5 faz obejmuje APQP?
Proces APQP obejmuje 5 faz. W praktyce zachodzą one na siebie, ponieważ planowanie procesu zaczyna się, zanim konstrukcja zostanie zamrożona. Każda faza otrzymuje dane wejściowe z poprzedniej, ma określone wyniki i kończy się przeglądem na bramce, podczas którego zespół i kierownictwo decydują, czy projekt jest gotowy do przejścia do kolejnej fazy.
| Faza | Główne pytanie | Kluczowe wyniki |
|---|---|---|
| 1. Planowanie i definiowanie programu | Czego potrzebuje klient i czy jesteśmy w stanie to dostarczyć? | Cele konstrukcyjne i cele dotyczące jakości, wstępny wykaz materiałów, wstępny diagram przepływu procesu, wstępna lista charakterystyk specjalnych, plan zapewnienia wyrobu |
| 2. Projektowanie i rozwój wyrobu | Czy konstrukcja spełnia swoje zadanie i czy da się ją wytworzyć? | DFMEA, projektowanie z myślą o produkcji i montażu, plan i raport weryfikacji konstrukcji, plan kontroli prototypu, rysunki i specyfikacje, zobowiązanie zespołu do wykonalności |
| 3. Projektowanie i rozwój procesu | Jak będziemy to wytwarzać i gdzie proces może zawieść? | Diagram przepływu procesu, układ hali, macierz charakterystyk, PFMEA, plan kontroli przedseryjnej, instrukcje stanowiskowe, plan MSA, standard pakowania |
| 4. Walidacja wyrobu i procesu | Czy rzeczywisty proces wytwarza dobre części z wymaganą wydajnością? | Znacząca seria produkcyjna, wyniki MSA, wstępna zdolność procesu, badania walidacyjne produkcji, plan kontroli produkcji seryjnej, przedłożenie PPAP |
| 5. Informacja zwrotna, ocena i działania korygujące | Czy produkcja seryjna jest stabilna i czego się nauczyliśmy? | Mniejsza zmienność, informacje zwrotne od klienta, działania korygujące, zaktualizowane FMEA i plan kontroli, wnioski z doświadczeń (lessons learned) |
Faza 1: planowanie i definiowanie programu
Zespół przekłada głos klienta na cele. Dane wejściowe to zapytanie ofertowe, specyfikacje klienta i wymagania specyficzne klienta, wnioski z projektów podobnych części oraz biznesplan. Wynikami są cele konstrukcyjne, cele dotyczące niezawodności i jakości, wstępny wykaz materiałów, wstępny diagram przepływu procesu, wstępna lista charakterystyk specjalnych oraz plan zapewnienia wyrobu.
Faza 2: projektowanie i rozwój wyrobu
Jeśli dostawca odpowiada za konstrukcję, zespół ją opracowuje i weryfikuje. Główne narzędzia to DFMEA, przeglądy konstrukcji oraz plan i raport weryfikacji konstrukcji, czyli DVP&R. Zakres DFMEA wyznaczają takie narzędzia jak schemat blokowy i P-diagram. Fazę kończy zobowiązanie zespołu do wykonalności: podpisane oświadczenie, że część można wytworzyć zgodnie ze specyfikacją przy wymaganym wolumenie produkcji.
Faza 3: projektowanie i rozwój procesu
Zespół projektuje proces produkcyjny. Opracowuje diagram przepływu procesu, planuje układ hali, analizuje każdy krok w PFMEA oraz przygotowuje plan kontroli przedseryjnej i instrukcje stanowiskowe. Planuje też analizę systemu pomiarowego i pierwsze badania zdolności, a sposób pakowania uzgadnia z klientem.
Faza 4: walidacja wyrobu i procesu
W tej fazie testuje się proces z użyciem oprzyrządowania i materiałów produkcyjnych oraz z udziałem docelowych operatorów. Części ze znaczącej serii produkcyjnej służą do MSA, wstępnego badania zdolności i badań walidacyjnych produkcji. Gdy wyniki są dobre, dostawca zatwierdza plan kontroli produkcji seryjnej i przedkłada PPAP do zatwierdzenia przez klienta.
Faza 5: informacja zwrotna, ocena i działania korygujące
APQP nie kończy się wraz z rozpoczęciem produkcji seryjnej. Zespół monitoruje poziom braków, zdolność procesu i reklamacje klientów, zmniejsza zmienność i rozwiązuje problemy takimi metodami jak 8D. Wnioski z doświadczeń uwzględnia się w FMEA, w planie kontroli i w kolejnym projekcie.
Co dostawca musi dostarczyć w APQP?
Dokładna lista zależy od klienta, ale większość producentów OEM i dostawców Tier 1 sprawdza na bramkach następujące wyniki:
- Wykonalność: podpisane zobowiązanie zespołu do wykonalności i ocena ryzyka na potrzeby oferty.
- Charakterystyki specjalne: jedna lista z symbolami klienta, stosowana we wszystkich dokumentach.
- DFMEA i weryfikacja konstrukcji: jeśli dostawca odpowiada za konstrukcję, DFMEA i kompletny DVP&R.
- Dokumenty procesowe: diagram przepływu procesu, PFMEA i plan kontroli z tymi samymi numerami kroków.
- Pomiary: plan przyrządów pomiarowych, zapisy kalibracji i wyniki MSA dla charakterystyk specjalnych.
- Zdolność: wstępne badania zdolności, zwykle Ppk, dla charakterystyk specjalnych.
- Poddostawcy: status APQP i PPAP dla kupowanych części i materiałów.
- PPAP: kompletne przedłożenie na poziomie wymaganym przez klienta, z podpisanym dokumentem PSW (part submission warrant).
Słabym punktem często są wymagania dotyczące części kupowanych. W dobrym procesie zarządzania jakością dostawców APQP obejmuje także własnych poddostawców, z tymi samymi bramkami i tymi samymi dowodami.
Jak przebiegają przeglądy na bramkach APQP?
Bramka (gateway lub phase gate) to formalny przegląd na końcu fazy. Zespół przedstawia status każdego wyniku, zwykle w kolorze zielonym, żółtym lub czerwonym, a kierownictwo decyduje, czy projekt przechodzi do kolejnej fazy, przechodzi do niej z dodatkowymi działaniami, czy zostaje zatrzymany. Klient często organizuje własne przeglądy na bramkach i przed każdym z nich prosi dostawcę o raport statusu.
W typowym projekcie motoryzacyjnym fazy APQP odpowiadają kamieniom milowym, takim jak nominacja dostawcy, zamrożenie konstrukcji, zlecenie wykonania oprzyrządowania, run at rate, PPAP oraz rozpoczęcie produkcji seryjnej, czyli SOP. Wielu klientów wymaga też okresu safe launch z dodatkowymi kontrolami po SOP.
Pozycja ma status zielony dopiero wtedy, gdy istnieją dowody: podpisany dokument, zmierzony wynik, zatwierdzony raport. Status zielony nadany tylko dlatego, że prace się rozpoczęły, to najczęstszy powód, dla którego problemy wychodzą na jaw dopiero przy PPAP.
Jak APQP łączy się z PPAP?
APQP i PPAP często wymienia się razem, ale odpowiadają na różne pytania. APQP to plan i praca w całym projekcie. PPAP to zatwierdzenie na końcu fazy 4, w ramach którego dostawca na podstawie zapisów ze znaczącej serii produkcyjnej wykazuje, że proces wytwarza dobre części.
| Aspekt | APQP | PPAP |
|---|---|---|
| Cel | Zaplanowanie jakości wyrobu i procesu | Wykazanie klientowi, że proces wytwarza dobre części |
| Zakres | Cały projekt, od oferty do produkcji seryjnej | Jedno przedłożenie na końcu fazy 4 i kolejne po zmianach |
| Rezultat | Wymagane wyniki na każdej bramce | Pakiet dokumentów do przedłożenia i podpisany PSW |
| Kto zatwierdza | Zespół projektowy i kierownictwo na każdej bramce | Inżynier jakości dostawców po stronie klienta |
Jakie miejsce w APQP mają DFMEA, PFMEA i plan kontroli?
DFMEA należy do fazy 2 i analizuje, w jaki sposób może zawieść konstrukcja. PFMEA należy do fazy 3 i analizuje, w jaki sposób może zawieść każdy krok procesu. W naszym porównaniu DFMEA i PFMEA wyjaśniamy, kiedy potrzebna jest każda z nich. Plan kontroli przekłada środki kontroli z PFMEA na czynności kontrolne na hali produkcyjnej: w fazie 2 jest to plan kontroli prototypu, w fazie 3 plan kontroli przedseryjnej, a w fazie 4 plan kontroli produkcji seryjnej.
Dokumenty te muszą zawierać te same kroki procesu i te same charakterystyki specjalne. W przewodniku plan kontroli i PFMEA pokazujemy na przykładzie, jak opracować jeden dokument na podstawie drugiego.
Interim management w firmach produkcyjnych: przewodnik
Kiedy warto sięgnąć po eksperta interim przy uruchomieniu produkcji, audycie lub eskalacji klienta oraz jak przygotować dla niego brief.
- Kiedy interim manager się opłaca
- Jak napisać mandat
- Pierwsze 30 dni, tydzień po tygodniu
Co zmieniło się w 3. wydaniu APQP?
W marcu 2024 roku organizacja AIAG opublikowała 3. wydanie APQP, a wraz z nim osobny podręcznik Control Plan w 1. wydaniu. Wcześniejsze, 2. wydanie z 2008 roku obejmowało APQP i plan kontroli w jednej publikacji. Rozdzielono je, aby plan kontroli można było aktualizować niezależnie.
W 3. wydaniu dodano rozdziały dotyczące zaopatrzenia (sourcing), zarządzania zmianami, wskaźników programu APQP, planów ograniczania ryzyka oraz zarządzania projektem z bramkami. W nowym podręczniku Control Plan pojawiły się faza safe launch i przykłady dla procesów o wysokim stopniu automatyzacji. GM, Ford i Stellantis uwzględniły nowe podręczniki w wymaganiach specyficznych klienta w ciągu 2024 roku, dlatego warto sprawdzić, którego wydania wymaga Państwa klient.
Niemieccy producenci OEM w przypadku nowych części często stosują metodę zapewnienia stopnia dojrzałości VDA (Reifegradabsicherung) zamiast APQP według AIAG albo równolegle z nim. Logika jest taka sama: określone stopnie dojrzałości, oceniane przy kolejnych kamieniach milowych, a dostawca przekazuje informacje o swoim statusie.
Jakie błędy w APQP dostawcy popełniają najczęściej?
- APQP jako formalność: dokumenty wypełnia się dla klienta, ale nikt na hali produkcyjnej z nich nie korzysta.
- FMEA skopiowana z poprzedniego projektu: PFMEA nie opisuje rzeczywistego procesu, a plan kontroli nie jest z nią zgodny.
- Powierzchowna ocena wykonalności: zespół podpisuje zobowiązanie do wykonalności, zanim zrozumie tolerancje i wolumen.
- Przyrządy pomiarowe zamówione zbyt późno: nie można przeprowadzić MSA, więc wynikom zdolności nie można ufać.
- Pominięci poddostawcy: jedna kupowana część bez PPAP wstrzymuje całe przedłożenie.
- Brak osób odpowiedzialnych za otwarte punkty: czerwone pozycje pozostają czerwone od bramki do bramki.
- Pominięta faza 5: pierwsze reklamacje rozpatruje się pojedynczo, zamiast stosować systematyczne rozwiązywanie problemów i wnioski z doświadczeń.
PPAP jest podsumowaniem pracy, która została już wykonana. PFMEA opisuje rzeczywistą linię, przyrządy pomiarowe mają pozytywny wynik MSA, zdolność dla charakterystyk specjalnych jest potwierdzona, a każdy otwarty punkt ma osobę odpowiedzialną i termin.
Jak może pomóc inżynier APQP w modelu interim?
Wiele zakładów w Europie Środkowej i Wschodniej uruchamia produkcję nowych części i pozyskuje nowych klientów szybciej, niż jest w stanie zatrudnić inżynierów ds. uruchomień produkcji. Inżynier APQP lub inżynier ds. uruchomień w modelu interim może przejąć jeden projekt lub całą rodzinę wyrobów, prowadzić przeglądy na bramkach, moderować warsztaty DFMEA i PFMEA, przygotować PPAP i przeszkolić Państwa zespół tak, aby kolejne uruchomienie poprowadził samodzielnie. Gdy uruchomienie produkcji napotkało już problemy, ten sam ekspert może opanować sytuację i zamknąć otwarte punkty z klientem.
Od 2011 roku GQ Interim zrealizowała 1 550+ projektów w firmach produkcyjnych i przemysłowych w Europie Środkowej i Wschodniej, dla takich klientów jak Stellantis, Porsche, Siemens, Valeo i Magna. Nasza baza obejmuje 7 500+ zweryfikowanych ekspertów, w tym inżynierów APQP, launch managerów i inżynierów jakości dostawców. Posiadamy certyfikaty ISO 9001 i TISAX. Zapraszamy do zapoznania się z usługą inżynier APQP oraz z artykułem jak wybrać interim managera.
Podsumowanie
APQP nadaje uruchomieniu produkcji w branży motoryzacyjnej jasną strukturę: 5 faz, określone wyniki i bramkę na końcu każdej fazy. Metoda przynosi efekty, gdy dokumenty opisują rzeczywisty wyrób i proces, każdy status jest poparty dowodami, a wnioski z jednego uruchomienia trafiają do kolejnego. Wtedy PPAP staje się formalnością, a produkcja seryjna od początku przebiega stabilnie.
Inżynier APQP do kolejnego uruchomienia jeszcze w tym tygodniu
Wystarczy podać część, klienta i termin PPAP. Odpowiemy, przesyłając profile ekspertów, którzy realizowali już podobne projekty.
Najczęściej zadawane pytania
Jak brzmi pełna nazwa APQP?
APQP to skrót od advanced product quality planning, czyli zaawansowanego planowania jakości wyrobu. To opracowane przez AIAG ramy, w których dostawcy branży motoryzacyjnej planują nowy wyrób i proces jego wytwarzania.
Co oznacza APQP w zarządzaniu jakością?
W zarządzaniu jakością APQP oznacza zaplanowanie jakości wyrobu przed rozpoczęciem produkcji seryjnej, zamiast wychwytywania wad podczas późniejszej kontroli. Interdyscyplinarny zespół określa wymagania, analizuje ryzyka, projektuje środki kontroli i wykazuje, że proces działa.
Na czym polega proces APQP?
Proces APQP składa się z 5 kolejnych faz: planowanie i definiowanie programu, projektowanie i rozwój wyrobu, projektowanie i rozwój procesu, walidacja wyrobu i procesu oraz informacja zwrotna, ocena i działania korygujące. Każda faza ma określone wyniki i kończy się przeglądem na bramce.
Czym różni się APQP od PPAP?
APQP to proces planowania obejmujący cały projekt. PPAP to etap zatwierdzenia na końcu fazy 4, w którym dostawca przedkłada dowody, że jego proces seryjny wytwarza części spełniające wszystkie wymagania. Dobrze przeprowadzone APQP sprawia, że PPAP przebiega bez problemów.
Czym są Core Tools w APQP?
Motoryzacyjne Core Tools to APQP, FMEA, MSA, SPC i PPAP, a plan kontroli jest jednym z kluczowych wyników. APQP stanowi ramy, a pozostałe narzędzia stosuje się w poszczególnych fazach.
Czy IATF 16949 wymaga APQP?
IATF 16949 nie wymienia podręcznika AIAG, ale wymaga udokumentowanego procesu projektowania i rozwoju wyrobów oraz procesów produkcyjnych, opartego na podejściu interdyscyplinarnym. Wielu producentów OEM narzuca APQP i PPAP według AIAG w wymaganiach specyficznych klienta, dlatego w praktyce większość dostawców branży motoryzacyjnej musi je stosować.
Co nowego jest w 3. wydaniu APQP?
W 3. wydaniu, opublikowanym przez AIAG w 2024 roku, dodano rozdziały o zaopatrzeniu, zarządzaniu zmianami, wskaźnikach programu, planach ograniczania ryzyka i zarządzaniu projektem z bramkami. Plan kontroli przeniesiono do osobnego podręcznika AIAG Control Plan, 1. wydanie.
Kto odpowiada za APQP u dostawcy?
Za APQP odpowiada interdyscyplinarny zespół z udziałem działu technicznego, działu jakości, produkcji, zakupów i logistyki. Zespołem kieruje jedna osoba, często inżynier APQP, launch manager lub kierownik programu, która przedstawia status na każdej bramce.
Czy APQP stosuje się poza branżą motoryzacyjną?
Tak. Metoda wywodzi się z motoryzacji, ale dostawcy z branży lotniczej, kolejowej, maszyn rolniczych i elektroniki stosują te same fazy i wyniki, czasem pod innymi nazwami, na przykład new product introduction.
