- Historia metodologii 8D
- Przykłady metodologii 8D Tabela
- Plusy i minusy 8D
- Procesy i metody analizy przyczyn źródłowych
Historia metodologii 8D
Podobna metodologia została po raz pierwszy użyta już w czasie II wojny światowej, tj. przez rząd USA i dotyczyła standardu wojskowego 1520 (Środki naprawcze i system postępowania z materiałem niezgodnym). Obecna forma metodologii 8D została opracowana przez firmę Ford Motor Company w 1987 roku i w tym samym czasie powstał również kurs „Zespołowe rozwiązywanie problemów”. Kurs ten został stworzony na prośbę kierownictwa TOP organizacji przemysłu samochodowego, które potrzebowało znaleźć skuteczną metodę powtarzalnego eliminowania problemów.
Raport 8D
Metodologia ta jest wykorzystywana do ustalania przyczyny źródłowej problemu, na tej podstawie proponowane są działania naprawcze i zapewnienie eliminacji ponownego wystąpienia problemu. 8D reprezentuje metodologię doskonalenia produktów i procesów. Składa się z ośmiu kroków, które wymagają pracy zespołowej.
Metodologia 8D wychodzi z założenia, że problem można rozwiązać po wykryciu przyczyny źródłowej. Do celów definiowania przyczyny źródłowej wykorzystywane są różne narzędzia i metody, które pomagają w systematycznym definiowaniu przyczyny źródłowej problemu, podczas gdy narzędzia i techniki definiowania przyczyny źródłowej są konsekwentnie wykorzystywane:
- Określenie możliwych przyczyn poprzez burzę mózgów,
- Wykluczenie najmniej możliwych przyczyn,
- 5 dlaczego,
- Analiza jest / nie jest,
- Schemat przyczyn i skutków,
- Analiza Pareto,
- Aktywna i pasywna weryfikacja przyczyny (ocena i testowanie próbek w różnych warunkach).
| Krok | Nazwa | Oczekiwany wynik |
|---|---|---|
| D0 | Świadomość problemu | Świadomość problemu, możliwości poprawy i zobowiązanie do poprawy sytuacji |
| D1 | Tworzenie zespołu | Zdefiniowanie zespołu tworzącego rozwiązania i przyznanie niezbędnych kompetencji członkom zespołu przez kierownictwo firmy. |
| D2 | Opis problemu | Dokładne zdefiniowanie problemu + kwantyfikacja |
| D3 | Plan natychmiastowych działań | Określenie środków mających na celu odizolowanie klienta od problemu; środki powinny zapewnić, że klient otrzyma wyłącznie dobry produkt. |
| D4 | Analiza przyczyny źródłowej | Zdefiniowanie wszystkich możliwych przyczyn problemu i miejsc "ucieczki" problemu, tj. miejsc, w których problem mógł zostać wychwycony, ale nie został. |
| D5 | Ustalenie środków naprawczych | Określenie środków naprawczych i rozważenie korzyści płynących z takich środków, określenie planu działania |
| D6 | Wdrożenie środków naprawczych | Wdrożenie środków naprawczych zgodnie z planem działania (środki zapobiegające wystąpieniu problemu i wykrywające problem w przypadku jego ponownego wystąpienia). |
| D7 | Środki zapobiegawcze | Podsumowanie historii problemu w celu ujawnienia przyczyn "braku prewencji" i zdefiniowania środków dla systemowego zapobiegania jego wystąpieniu. |
| D8 | Docenianie pracy zespołowej | Docenianie wysiłku zespołowego i definiowanie "wyciągniętych wniosków", stymulowanie ciągłego doskonalenia. |
8D Pros
Prostota i elastyczność – zastosowanie w różnych sytuacjach. Oznacza to, że metodologia może być stosowana do rozwiązywania lokalnych problemów zespołów specjalistów w danej dziedzinie oraz do rozwiązywania złożonych problemów zespołów multidyscyplinarnych, w których rozwiązanie problemu przekracza kompetencje jednego działu.
Izolacja klienta od problemów w pierwszej fazie wystąpienia problemu – dostawca jest zobowiązany do zapewnienia i podjęcia tymczasowych środków naprawczych w celu zagwarantowania klientowi dostawy bezbłędnych produktów w ciągu 24 godzin.
Szybkie i dokładne określenie przyczyny źródłowej problemu i środków naprawczych w celu trwałego wyeliminowania problemu – z punktu widzenia kosztów, czasu, wpływu na klienta i samą organizację.
Zapobieganie – środki zapobiegawcze, które będą systematycznie zapobiegać wystąpieniu rozwiązywanego problemu i podobnych problemów. W ramach propozycji środków zapobiegawczych należy ponownie ocenić potrzebę aktualizacji FMEA, planów kontroli i kontroli.
8D Cons, Resp. Niebezpieczeństwa
Raporty 8D są wymagane od dostawców również w przypadku przypadkowych błędów, których przyczyna źródłowa jest trudna do ustalenia, a przypadkowe wpływy w procesie nie są możliwe do wyeliminowania – powoduje to następującą demotywację zespołu rozwiązującego. Uczestnicy zespołu są zdemotywowani w taki sposób, że nie widzą wyników rozwiązywania problemów i uważają metodologię 8D za bezużyteczną.
Wreszcie, również poważne problemy są traktowane i rozwiązywane jedynie ogólnikowo, a przyczyna źródłowa nie jest poszukiwana. „Szybkie wyciąganie wniosków” na podstawie odczuć, a nie faktów – Zespół musi koncentrować się na faktach. Rolą moderatora zespołu jest zapobieganie wyciąganiu wniosków na podstawie odczuć poszczególnych uczestników zespołu. Najczęściej przyczyna źródłowa znajduje się gdzie indziej, niż mogłoby się wydawać na pierwszy rzut oka.
Sytuacja na rynku pracy – zdecydowana większość przypadkowych błędów jest ostatecznie spowodowana wysoką fluktuacją i niewystarczającym poziomem wyszkolenia personelu. Z tego powodu powstają raporty 8D z przyczyną źródłową „Błąd personelu” i środkami naprawczymi „Ponowne szkolenie personelu”. Te raporty 8D nie są akceptowane przez klienta, ponieważ szkolenie nie gwarantuje 100% eliminacji problemu. Z drugiej strony: czy w procesie można wyeliminować przypadkowe działania? W niektórych przypadkach jest to jedyny możliwy środek. W przypadku, gdy środki te nie są akceptowane przez klienta, dostawcy mogą napisać raporty 8D pro-forma w taki sposób, aby zostały zaakceptowane przez klienta. W rzeczywistości środki naprawcze nie są skuteczne, co ostatecznie może ponownie doprowadzić do demotywacji zespołu rozwiązującego problemy.
Pobierz nasz e-book
Pobierz nasz bezpłatny e-book, aby dowiedzieć się, jak GQ Interim może przekształcić Twoją firmę dzięki specjalistycznym rozwiązaniom w zakresie przywództwa!
Wnioski
Metodologia 8D jest cennym narzędziem do rozwiązywania powtarzających się problemów jakościowych, szczególnie w przemyśle motoryzacyjnym. Jej ustrukturyzowane podejście pomaga zespołom szybko wyodrębnić problemy, zidentyfikować przyczyny źródłowe i wdrożyć trwałe rozwiązania. Jej sukces zależy jednak od właściwego zastosowania. Gdy jest stosowane powierzchownie lub tylko w celu spełnienia wymogów formalnych, traci na znaczeniu i demotywuje zespoły. Aby 8D było skuteczne, musi być stosowane w sposób przemyślany, z naciskiem na fakty, pracę zespołową i rzeczywistą poprawę.
Jesteś zainteresowany interim expert?
Odkryj, jak zarządzanie interim może radykalnie zwiększyć wydajność Twojej firmy. Skontaktuj się z naszym zespołem, aby dowiedzieć się, w jaki sposób współpraca z GQ Interim usprawni działanie Twojej firmy.
- Rozpocznij pracę w ciągu kilku dni
- Baza danych ponad 10 000 konsultantów
- Rozwiązywanie kluczowych problemów biznesowych
- Rozwiązania dostosowane do potrzeb biznesowych
- Sprawdzone wyniki o wymiernym wpływie
Powiązane artykuły
- Przykład zrównoważonej karty wyników pokazuje, w jaki sposób organizacje mogą mierzyć więcej niż tylko wyniki finansowe. Opracowana przez Roberta Kaplana i Davida Nortona zrównoważona karta wyników śledzi cele w zakresie finansów, klientów, procesów wewnętrznych oraz nauki i rozwoju. Dostosowując te perspektywy, zapewnia, że codzienne operacje wspierają długoterminową strategię i zrównoważony wzrost.
- Teoria Ograniczeń (Theory of Constraints - TOC) to ustrukturyzowane podejście do poprawy wydajności organizacyjnej poprzez skupienie się na pojedynczym, najbardziej ograniczającym czynniku - ograniczeniu. Niezależnie od tego, czy jest to wąskie gardło produkcyjne, popyt rynkowy czy luka w konwersji sprzedaży, TOC odpowiada na trzy podstawowe pytania - co zmienić, co zmienić i jak spowodować zmianę - i napędza ciągłe doskonalenie poprzez pięć zdyscyplinowanych kroków: identyfikacja, wykorzystanie, podporządkowanie, podniesienie i powtórzenie.
- Kontrola jakości oprogramowania gwarantuje, że oprogramowanie konsekwentnie spełnia potrzeby interesariuszy poprzez zapobieganie defektom i sprawdzanie, czy produkty są zgodne ze zdefiniowanymi atrybutami jakości (np. niezawodność, bezpieczeństwo, wydajność). Połączenie praktyk zarządzania defektami z opartymi na standardach modelami jakości, takimi jak ISO/IEC 25010, pomaga zespołom planować, mierzyć i stale poprawiać jakość w całym cyklu życia.
- W naszej pracy bardzo często spotykamy się z wieloma symbolami i skrótami np. FMEA, PPAP, CC, SC itp. Kiedy przeprowadzałem swój pierwszy audyt wewnętrzny w pracy, musiałem również sprawdzić wdrożenie oznaczenia CE. Wcześniej sprawdziłem, co to jest oznakowanie CE, aby nie być całkowicie zagubionym w tym obszarze. Więc co to jest i jak jest używane?
